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質(zhì)量管理體系審核員（內(nèi)審員或外審員）應(yīng)具備的十項(xiàng)基本能力，如下： 1、對(duì)質(zhì)量管理體系標(biāo)準(zhǔn)條款比較熟悉，例如：ISO9001,IATF16949. 2、對(duì)質(zhì)量管理體系的常規(guī)過(guò)程比較熟悉，例如：設(shè)計(jì)開發(fā)，生產(chǎn)制造，倉(cāng)庫(kù)管理，人員培訓(xùn)
制造業(yè)現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)識(shí)齊全，意味著現(xiàn)場(chǎng)管理水平非常高，產(chǎn)品質(zhì)量將得到有力保障。標(biāo)識(shí)齊全不僅僅只是針對(duì)產(chǎn)品實(shí)物本身做好標(biāo)識(shí)管理，針對(duì)的是制造業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)等各個(gè)方面都應(yīng)做好標(biāo)識(shí)管理。 標(biāo)識(shí)：記號(hào)，符號(hào)或標(biāo)志物，用以標(biāo)示，便于識(shí)別
這個(gè)管理的話題說(shuō)起來(lái)很容易，但是管理層需要有一個(gè)主動(dòng)牽頭的其他管理人員思想偷懶逃避，可能都是行不通的。打仗就要把指揮所建在聽得見炮聲的地方，俄烏戰(zhàn)爭(zhēng)，俄軍為了更好的指揮戰(zhàn)斗，最高指揮官都是沖鋒在最前線，所以犧牲了好幾個(gè)高級(jí)軍官，但同時(shí)也體現(xiàn)
如何做好生產(chǎn)主管上班不同時(shí)間段分別要做哪些事情？ 上班前 1、提前15分鐘到達(dá)車間。 2、安全檢查：檢查設(shè)備設(shè)施運(yùn)行狀況以及消防通道是否暢通，危險(xiǎn)源的規(guī)避等等。 3、白晚班交接：確認(rèn)上班次生產(chǎn)進(jìn)度異常和問(wèn)題，并做好記
推行目視化管理的最終目的是提高管理水平，優(yōu)化組織結(jié)構(gòu)，提高生產(chǎn)效率。我們應(yīng)當(dāng)從企業(yè)實(shí)際出發(fā)，有重點(diǎn)、有計(jì)劃的逐步開展?，F(xiàn)在很多企業(yè)的BI報(bào)表統(tǒng)計(jì)一大堆數(shù)據(jù)，感覺好像數(shù)據(jù)越多越詳細(xì)就越好，這種理解其實(shí)是錯(cuò)誤的。說(shuō)到底，目視化管理的作用就是迅速
如何管好設(shè)備及設(shè)備維護(hù)部門工作的主要內(nèi)容 第一.選擇和評(píng)價(jià)設(shè)備，必須要進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)論證和價(jià)格評(píng)價(jià)，以選擇最佳的方案 第二.制定企業(yè)設(shè)備長(zhǎng)期規(guī)劃和大修計(jì)劃，并且分步驟加以實(shí)施 第三.指導(dǎo)操作人員正確的使用設(shè)備，學(xué)會(huì)科學(xué)的操作維護(hù)方法
人：指制造產(chǎn)品的人員； 機(jī)：指制造產(chǎn)品所用的設(shè)備； 料：指制造產(chǎn)品所使用的原材料； 法：指制造產(chǎn)品所使用的方法； 環(huán)：指產(chǎn)品制造過(guò)程中所處的環(huán)境。 這五
長(zhǎng)期以來(lái)，在企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中人們一直從產(chǎn)品本身的角度來(lái)考慮降低成本，這種方式現(xiàn)在看來(lái)已經(jīng)沒有太大的余地。成本產(chǎn)生于產(chǎn)品（或服務(wù)）生產(chǎn)過(guò)程的各個(gè)環(huán)節(jié)，并在人流、物流、信息流、資金流中伴隨著新價(jià)值的創(chuàng)造和各種資源的消耗。因此，在價(jià)值鏈價(jià)值流中蘊(yùn)含
面對(duì)日漸激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，工廠企業(yè)必須要進(jìn)一步強(qiáng)化現(xiàn)場(chǎng)管理，規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)激勵(lì)機(jī)制，激發(fā)車間班組強(qiáng)化精益管理積極性和主動(dòng)性，提升現(xiàn)場(chǎng)5S管理標(biāo)準(zhǔn)和質(zhì)量，將現(xiàn)場(chǎng)打造成展示企業(yè)形象和競(jìng)爭(zhēng)力的基地。 &nbs
二戰(zhàn)以后，日本制造業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理水平低，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)人員的安全得不到保障，產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率都無(wú)法滿足客戶需求。 為了改善這種種的問(wèn)題，日本的制造企業(yè)在現(xiàn)場(chǎng)提出了整理、整頓、清掃的概念，這就是3S管理。 【1】80年代中
單件流培訓(xùn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的主要區(qū)別！ 1、車位排布 首先，車位排布不同是指單件流培訓(xùn)要求車位按U型、逆時(shí)針方向排布，在生產(chǎn)過(guò)
改善作業(yè)環(huán)境是提高生產(chǎn)效率的辦法，沒有一個(gè)良好的作業(yè)環(huán)境，就很難安心舒適的開展工作，常用的改善作業(yè)環(huán)境的方法有。 1、是合理的照明，是創(chuàng)造良好的作業(yè)環(huán)境的重要措施。照明安排不合理或亮度不夠會(huì)造成作業(yè)人員的視力減退、產(chǎn)品質(zhì)量下降等嚴(yán)重后
身在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的人必須親自動(dòng)手訂立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表，因?yàn)橐胱寗e人了解，自己首先必須做到徹底清楚明白。豐田生產(chǎn)方式的重要基礎(chǔ)之一的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表，必須要寫進(jìn)一些什么內(nèi)容呢？里面要貫穿一些什么樣的現(xiàn)場(chǎng)理念呢？一直通過(guò)探討設(shè)備配置與機(jī)構(gòu)配備，改善加工方式，
單件流培訓(xùn)強(qiáng)調(diào)的是一個(gè)整體效益，生產(chǎn)線要追求的是整體效益上平衡，也就是說(shuō)，每個(gè)員工的效益是相等的，不允許出現(xiàn)員工之間效益不平衡；傳統(tǒng)生產(chǎn)模式并沒有這方面的要求，所以實(shí)際計(jì)算的是個(gè)人的效益，這樣公司與員工都沒有好處。 &nb
<p>車間布局優(yōu)化需要考慮的五大因素。任何一個(gè)工廠做布局的時(shí)候，都不是孤零零來(lái)考慮。通常情況下，我們?cè)谲囬g布局的時(shí)候，應(yīng)該考慮以下五個(gè)因素。<br /> 第一個(gè)因素：是要考慮EHS，也就是環(huán)境健康和安全。我們?cè)谲囬g布
企業(yè)如何保持精益生產(chǎn)培訓(xùn)的有效性？ 一、精益生產(chǎn)培訓(xùn)從員工理解和支持開始做起 首先，看兩個(gè)問(wèn)題： （1）&ldquo
我們需要針對(duì)異常發(fā)生的原因進(jìn)行分析檢討，通常采用4M1E法。 1、人員分析（Man）。如果是技術(shù)員或作業(yè)員的工作問(wèn)題，務(wù)必要求生產(chǎn)部門給予改善應(yīng)對(duì)。如果生產(chǎn)部不執(zhí)行，直接上報(bào)，由公司高層進(jìn)行決定。 2、機(jī)器分析（Machine）
所謂單件流培訓(xùn)生產(chǎn)，就是將作業(yè)場(chǎng)地、人員、設(shè)備(作業(yè)臺(tái))等進(jìn)行合理配置，使產(chǎn)品從投入到成品產(chǎn)出的整個(gè)制造加工過(guò)程中，始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節(jié)拍一個(gè)一個(gè)地流動(dòng)的生產(chǎn)方法。 它的含義包括:每道工序加工完一個(gè)產(chǎn)品后立即流到下一工
導(dǎo)讀：無(wú)論?是推行降本增效、精益管理還是班組建設(shè)，激發(fā)員工改善的意愿都是非常重要的；有好的改善?意愿才會(huì)有好的改善行為，有好的改善行為才會(huì)有好的改善成果。 美國(guó)心理學(xué)家威廉·詹姆斯研究發(fā)現(xiàn)，員工只要用
六西格瑪培訓(xùn)公司在對(duì)流程的分析中，注重依據(jù)數(shù)據(jù)分析做出改進(jìn)決策，提高流程的質(zhì)量，以改善客戶對(duì)產(chǎn)品的滿意程度。很多人都認(rèn)為服務(wù)是軟性的，而且每次服務(wù)都不一樣，無(wú)法復(fù)制，很難標(biāo)準(zhǔn)化，很難收集數(shù)據(jù)，六西格
<p>車間主任如何管理車間的管理方案，<br /> 1、健全車間生產(chǎn)組織，合理組織生產(chǎn)。車間的中心任務(wù)是生產(chǎn)圍繞生產(chǎn)提高車間管理水平是車間管理的基本方向。為此車間應(yīng)在廠部生產(chǎn)指揮系統(tǒng)的領(lǐng)導(dǎo)下，建立健全統(tǒng)一的、強(qiáng)有力的
導(dǎo)讀：這些年，在全國(guó)調(diào)研了100多家成長(zhǎng)型中小企業(yè)，這些企業(yè)的年?duì)I業(yè)額多數(shù)在10個(gè)億以內(nèi)，這些企業(yè)的“痛點(diǎn)”基本上相似。 在一家成長(zhǎng)型民營(yíng)企業(yè)，看到生產(chǎn)車間堆積如山的在制品庫(kù)存和報(bào)廢品，看到廠房四周囤積的各類呆滯庫(kù)
精益生產(chǎn)“一個(gè)流培訓(xùn)”的特點(diǎn)有哪些？ 一個(gè)流培訓(xùn)生產(chǎn)是70年代在準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)由日本企業(yè)首先提出來(lái)的，是對(duì)傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念的根本改變。 &nbs
作為管理者，你平時(shí)走入企業(yè)經(jīng)營(yíng)現(xiàn)場(chǎng)嗎？這個(gè)答案一定要是肯定的。 1、一定要去到工作現(xiàn)場(chǎng)。因?yàn)闆]有調(diào)查就沒有發(fā)言權(quán)。如果我們天天在辦公室等著部門經(jīng)理匯報(bào)工作，那可能在決策的時(shí)候就會(huì)有偏差。因?yàn)椴块T經(jīng)理站的角度，可能給我們的角度和高度都不
導(dǎo)讀：天下武功，唯快不破。“快”同時(shí)孕育了“準(zhǔn)”和“狠”，企業(yè)降本增效，需要“快、準(zhǔn)、狠”。“快”，全員浪費(fèi)大總結(jié)全
單件流培訓(xùn)強(qiáng)調(diào)的是一個(gè)整體效益，生產(chǎn)線要追求的是整體效益上平衡，也就是說(shuō)，每個(gè)員工的效益是相等的，不允許出現(xiàn)員工之間效益不平衡；傳統(tǒng)生產(chǎn)模式并沒有這方面的要求，所以實(shí)際計(jì)算的是個(gè)人的效益，這樣公司與員工都沒有好處。 &nb
經(jīng)細(xì)化了的“單件流培訓(xùn)”生產(chǎn)，對(duì)各崗位的操作員工技能要求比較單一，容易培訓(xùn)新員工上線。上線后由于進(jìn)行比較單純的作業(yè)，動(dòng)作易熟練化。因此操作工易培訓(xùn)，易上線，培訓(xùn)成本較低。 一、什么是單件流培訓(xùn)? 單件流培訓(xùn)水
汽車制造業(yè)成功導(dǎo)入TPM培訓(xùn)公司的步驟: 1．企業(yè)最高管理層宣布推進(jìn)TPM活動(dòng)，建立TPM指導(dǎo)及推進(jìn)組織； 2．設(shè)立TPM活動(dòng)方針和目標(biāo)，制定TPM活動(dòng)計(jì)劃
精益生產(chǎn)（LeanProduction），簡(jiǎn)稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。 包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學(xué)教授在全球范
職場(chǎng)轉(zhuǎn)型第一年:充實(shí)而又進(jìn)步的一年 過(guò)去的一年既是忐