精益生產(chǎn)培訓(xùn)十大管理利器，杜絕現(xiàn)場管理浪費！
想要打敗敵人必先了解敵人，對于車間現(xiàn)場管理來講，浪費恐怕是*的敵人；凡是不能創(chuàng)造價值的活動都稱之為浪費
01
不良、修理的浪費
所謂不良、修理的浪費，指的是由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關(guān)損失。
這類浪費具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設(shè)備、人員和工時的損失；
額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽的下降。
02
加工的浪費
加工的浪費也叫過分加工的浪費，主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過分*的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費；
第二是需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。
03
動作的浪費
動作的浪費現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動作浪費主要有以下12種：
兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大，移動中變換“狀態(tài)”、
不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復(fù)動作和不必要的動作等等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。
04
搬運的浪費
從JIT的角度來看，搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作，而不產(chǎn)生價值的工作都屬于浪費。
搬運的浪費具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良后果。
國內(nèi)目前有不少企業(yè)管理者認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。
也有一些企業(yè)利用傳送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，這種做法是花大錢來減少工人體力的消耗，實際上并沒有排除搬運本身的浪費。
05
庫存的浪費
按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。
JIT的觀點認為，庫存是沒有必要的，甚至認為庫存是萬惡之源。
例如，有些企業(yè)生產(chǎn)線出現(xiàn)故障，造成停機、停線，但由于有庫存而不至于斷貨，這樣就將故障造成停機、停線的問題掩蓋住了，
耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述問題徹底暴露于水平面，進而能夠逐步地解決這些庫存浪費。
06
制造過多過早的浪費
制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費，失去了持續(xù)改善的機會。
有些企業(yè)由于生產(chǎn)能力比較強大，為了不浪費生產(chǎn)能力而不中斷生產(chǎn)，
增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。
此外，制造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風險。
07
等待的浪費
由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費。
生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；
每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導(dǎo)致下游工序無事可做。
此外，生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。
08
管理的浪費
管理浪費指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應(yīng)的對策來進行補救而產(chǎn)生的額外浪費。
管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問題，科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當?shù)念A(yù)見性，有合理的規(guī)劃，
并在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現(xiàn)象的發(fā)生。
以上我們就了解了車間現(xiàn)場管理中普遍存在的八項浪費，這僅僅是消除浪費“萬里長征”路上的第一步，
接下來還需要識別工序中哪里存在浪費，然后使用合適的工具來消除已經(jīng)識別的特定浪費，
最后是重復(fù)實施上述步驟，實施持續(xù)性改進措施。
現(xiàn)場管理千頭萬緒，基本要素卻只有三個：人、物、場所；現(xiàn)場情況千變?nèi)f化，歸結(jié)起來只有“兩流”：物流和信息流；
作為現(xiàn)場管理者－生產(chǎn)主管、車間主任、班組長，必須對這三要素和兩流作細致的分析和研究，從中發(fā)現(xiàn)問題、分析原因、找出解決問題的答案來。
簡單講來就是：工藝流程查一查；平面圖上調(diào)一調(diào)；生產(chǎn)線上算一算；動作分要素減一減；搬運時空壓一壓；人機效率提一提；關(guān)鍵路線縮一縮；現(xiàn)場環(huán)境變一變；目視管理看一看；問題根源找一找。
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