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精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車工業(yè)20世紀在世界上崛起，以豐田為代表的汽車業(yè)率先推進的管理模式。主要代表人物：大野耐一 (Taiichi Ohno 1912-1990)*的豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人，被日本人稱為：“日本復活之父”、“生產(chǎn)管理的教父”、“穿著工裝的圣賢”。

*麻省理工學院的教授詹姆斯·p·沃麥克 和丹尼爾·T·瓊斯 及 丹尼爾·魯斯。根據(jù)其對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究，以及對*汽車工業(yè)的反思與總結。歷經(jīng)十年研究，提出的一種生產(chǎn)管理方法——精益化管理。出版了《改變世界的機器》和《精益思想》等主要著作。據(jù)此，本課程從以上角度出發(fā)，注重將精益的理論知識與實踐相結合。講授精益化基本的理論知識和核心概念，通過學習后掌握了一定的精益化管理的方法和精益工具。

“精益生產(chǎn)方式,指以顧客需求為拉動,以消滅浪費和快速反應為核心,使企業(yè)以最少的投入獲取*的運作效益和提高對市場的反應速度。其核心就是精簡,通過減少和消除產(chǎn)品開發(fā)設計、生產(chǎn)、管理和服務中一切不產(chǎn)生價值的活動(即浪費),縮短對客戶的反應周期,快速實現(xiàn)客戶價值增值和企業(yè)內(nèi)部增值,增加企業(yè)資金回報率和企業(yè)利潤率。 企業(yè)的目標就是在持續(xù)不斷的提供客戶滿意產(chǎn)品的同時,追求*化的利潤。在當前很多企業(yè)面臨多品種小批量的情況下如何有效的滿足客戶同時低成本的生產(chǎn)的困境。 精益生產(chǎn)方式綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點,力求在生產(chǎn)系統(tǒng)中實現(xiàn)多品種少批量高質量低成本的生產(chǎn)?

 

1、系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)基本概念與特征

2、熟悉精益生產(chǎn)的基本思想、理念

3、掌握精益化管理的理念、方法、重要工具、實用技術

4、明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法 

5、學會價值流，了解增值與非增值行為，學會如何現(xiàn)場繪制，學會拉動系統(tǒng)、優(yōu)化流程、優(yōu)化現(xiàn)場管理     

6、學習準時化拉動系統(tǒng)的生產(chǎn)模式及，掌握讓價值流動起來，按客戶需求生產(chǎn)化管理的理念。

7、學會運用精益化的理念持續(xù)改善，發(fā)現(xiàn)、消除企業(yè)運營管理中的浪費

8、通過精益改善實施，優(yōu)化公司管理流程及管控機制，提高了公司運營效率，部門之間的協(xié)同性。

 

1、 企業(yè)中、高層管理者

2、 生產(chǎn)經(jīng)理、部門經(jīng)理

3、 車間主任、班組長

 

一、精益思想及起源

1、 企業(yè)運營中存在的問題

2、 生產(chǎn)方式簡史

3、 福特汽車公司簡史

4、 豐田生產(chǎn)模式

5、 精益思想

二、精益思想原則

1、 精益思想原則

2、 價值

3、 價值和浪費

4、 增值、非增值、增值比

5、 識別浪費

三、 消除浪費

1、 7大浪費簡介

2、 浪費的原因

3、 7大浪費分別講解

四、 價值流概述

1、 什么是價值流

2、 什么是價值流圖

五、 流動、拉動與完美

1、 流動

2、 拉動

3、 完美

六、 PDCA循環(huán)與問題解決

1、 PDCA循環(huán)工作方法

2、 問題解決

3、 區(qū)別現(xiàn)象與問題

4、 正確的問題描述法

5、 問題分析與解決的八大方法和工具

6、 問題解決的“三不放過”

7、 根除問題的五步法

七、 標準作業(yè)指導書（SOP）

 

一、現(xiàn)場管理概述

1、什么是現(xiàn)場管理

2、現(xiàn)場管理六要素

4、推動5S的目的

二、5S管理的起源簡介

1、企業(yè)的追求

2、5S說明

3、5S作用與功能

三、5S管理推進步驟

1、組織保障

2、全員參與

3、5S地位

4、推進5S步驟

四、5S管理的標準

1、整理

2、整頓

3、清掃

4、清潔

5、素養(yǎng)

五、目視化（看板管理）

1、目視化管理的目的

2、目視化管理的作用

3、推行目視化管理的基本要求

4、目視化——標示線

六、5S如何推進問答

七、總經(jīng)理負責制公司級精益降本增效改善項目案例分享

八、中層經(jīng)理負責制部門級精益降本增效改善項目案例分享