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倉(cāng)庫(kù)管理與物料控制務(wù)實(shí)訓(xùn)練-蘇州公開(kāi)培訓(xùn)

課程背景
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倉(cāng)庫(kù)管理始終是生產(chǎn)企業(yè)決策層和物流經(jīng)理人無(wú)法揮去的一塊心病，原因是一方面?zhèn)}庫(kù)管理在企業(yè)經(jīng)營(yíng)中占據(jù)了非常重要的位置；另一方面又“不知怎么回事”倉(cāng)庫(kù)管理總是出問(wèn)題，管理績(jī)效總是不能提升，庫(kù)存水平居高不下、盤(pán)點(diǎn)依舊出錯(cuò)、空間、設(shè)備和人員總是不夠等。本課程采用理論與案例結(jié)合的特點(diǎn)，為您解決倉(cāng)庫(kù)管理難題！

課程收益
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1. 先進(jìn)的物流與供應(yīng)鏈管理運(yùn)作組織結(jié)構(gòu)和供應(yīng)鏈管理結(jié)構(gòu)；
2. 適應(yīng)需求變化的高效物流控制體系是如何建立與運(yùn)作的；
3. 如何通過(guò)物流供應(yīng)鏈系統(tǒng)制定平穩(wěn)生產(chǎn)計(jì)劃；
4. 用高質(zhì)的計(jì)劃、控制，降低各部門(mén)成本，使物流環(huán)節(jié)最優(yōu)化；
5. 現(xiàn)代采購(gòu)方法與采購(gòu)技巧；
6. 缺貨風(fēng)險(xiǎn)和對(duì)庫(kù)存的控制。

課程對(duì)象
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采購(gòu)供應(yīng)鏈總監(jiān)、經(jīng)理，資源開(kāi)發(fā)經(jīng)理，采購(gòu)主管，倉(cāng)管及物料管理員等專(zhuān)業(yè)人士。

課程大綱
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一、物料控制管理系統(tǒng)
 
1. 物料管理——5R法則
2. 物料管理八大死穴
3. 物料管理精髄三不政策 
二、材料計(jì)劃與存量管制
 
1. 材料計(jì)劃流程七步驟
2. 采購(gòu)訂單∕供貨商送貨單∕外購(gòu)物料收料單∕物料進(jìn)出倉(cāng)查詢(xún)明細(xì)表∕外購(gòu)物料明細(xì)進(jìn)度表∕備料狀況表
3. 安全存量VS最高存量VS*存量
4. 庫(kù)存管理ERP子功能庫(kù)存調(diào)整∕查詢(xún)∕查詢(xún)分析
5. 10種物料成本降低途徑和操作方
6. 案例分析
7. 存量管制五種方式
8. 物料短缺八大原因和七種預(yù)防對(duì)策
9. 透過(guò)掌上計(jì)算機(jī)電子數(shù)據(jù)核實(shí)倉(cāng)存實(shí)物展示
10.剖析物料供應(yīng)不繼五大方面
11.拷問(wèn)傳統(tǒng)物料控管理方法局限三方面
12.案例分析 
三、物料、儲(chǔ)存、保管與收發(fā)
 
1. 貨倉(cāng)5S管理
2. 貨倉(cāng)5S管理看板
3. 常規(guī)物料四種堆放方法
4. 物料堆放五種依據(jù)
5. 物料堆放六原則
6. 物料規(guī)劃定位三種方法
7. 某公司按定位法實(shí)物堆放
8. 倉(cāng)庫(kù)的保管八細(xì)則
9. 倉(cāng)庫(kù)場(chǎng)所之布置九要訣
10.儲(chǔ)存安全十項(xiàng)事項(xiàng)（變壞或引致變壞因素）
11.案例分析
12.防止變壞儲(chǔ)存五因素
13.案列分析
14.貨倉(cāng)量點(diǎn)收和質(zhì)量檢驗(yàn)
15.物料發(fā)放∕領(lǐng)料三原則
16.存貨控制記錄——帳∕物∕卡∕證相符
17.某公司帳∕物∕卡∕證相符正面實(shí)錄
18.存貨卡設(shè)計(jì)與運(yùn)用
19.物料儲(chǔ)存有效期控制
20.呆料∕殘料∕廢料∕舊料處理 
四、提高倉(cāng)儲(chǔ)效率績(jī)效管理
 
1. 倉(cāng)儲(chǔ)績(jī)效執(zhí)行六部分
2. 倉(cāng)儲(chǔ)任務(wù)與職務(wù)衍生績(jī)效重要管理項(xiàng)目
3. 倉(cāng)儲(chǔ)績(jī)效目標(biāo)管理檢討跟進(jìn)機(jī)制 
五、如何搞好倉(cāng)庫(kù)的盤(pán)點(diǎn)作業(yè)
 
1. 盤(pán)點(diǎn)作業(yè)六原則
2. 盤(pán)點(diǎn)計(jì)劃、盤(pán)點(diǎn)目標(biāo)的制定
3. 盤(pán)點(diǎn)作業(yè)的流程的優(yōu)化
4. 盤(pán)點(diǎn)數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)和分析
5. 如何針對(duì)盤(pán)點(diǎn)發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題采取整改措施
6.案例分析
7. 盤(pán)點(diǎn)作業(yè)常犯錯(cuò)誤分析